HSK刀柄性能数据

HSK刀架伞型HSK刀架的性能数据可承受最大弯矩，扭矩和最大操作速度。这些功能数据与应用条件（例如夹紧方法和夹紧力）以及用于制造刀架的材料和热处理工艺有关。例如，由渗碳钢制成的小型标准刀架，由于锥形柄部的壁厚非常薄，因此可能会变硬，从而大大降低了刀架承受动态载荷的能力。折叠力和夹紧力刀架上的弯矩由横向作用在刀具上的力引起。刀架的弯矩承载能力是指在弯矩作用下，刀架法兰侧面接触表面时的弯矩值。从该临界弯矩值开始，弯矩-变形特性曲线的趋势变得非常陡峭，这表明刀夹夹紧的结合强度迅速降低。当接近临界点时，接合强度不再可能。尽管此时刀柄的法兰面和主轴的端面仍然完全接触，但是弯矩接近于两者的临界值。该临界弯曲力矩的大小主要取决于紧固力，因此增加紧固力可以改善最大弯曲力矩。这对于悬垂较长的刀具特别重要。此时，较小的切削力将产生较大的弯矩。但是，增加紧固力会增加作用在刀架夹紧斜面上的总载荷，特别是在高应用传输速度下。由于离心力，内部钳口施加的夹紧力将增加，从而导致夹紧。可靠性得到了改善，但另一方面，工具手柄的最薄部分承受了较大的载荷，从而损坏了手柄。工具手柄。折弯承载能力当重负荷铣削会产生很大的切削力和扭矩时，HSK刀柄必须能够承受和传递这样的扭矩。为了识别刀架最大扭矩的承载能力，进行了特殊的静态和动态载荷测试。在测试过程中，逐渐增加扭矩，直到刀架失效。可以看到由不同材料制成的HSK63刀架的变化-变形曲线。在负载下，刀架首先处于弹性变形阶段，然后进入夹紧的承载阶段，曲线比较平坦，因为刀架对主轴的接触面有抵抗力，构成高变化刚性。在克服该冲突扭矩之后，刚性相应降低。继续增加负载，变速箱钥匙最初承受扭矩，直到手柄损坏。这表明损坏扭矩的大小与材料密切相关。如果可以正确选择材料，则可以显着提高刀架的承载能力。为了识别刀架的最大扭矩承载能力，只能进行静态测试。在切削过程中发生的动态振动的连续作用下，刀架承受扭矩的能力大大降低。下表列出了由不同材料制成的HSK63刀架的极限扭矩轴承值。从表中可以看出，在静态测试中，所有材料的动态承载能力仅为70％。 HSK-63A-C刀架的夹紧力：15KN，18KN，21KN法兰端面弯曲力矩：420Nm，460Nm，510Nm滑动扭矩：115〜155Nm，138〜186Nm，161〜218Nm静态试验破坏扭矩：2200Nm（16MnCr5,56HRC ），2400Nm（41Cr4,53HRC），3300Nm（X46Cr13,53HRC）动态测试破坏扭矩：1600Nm（16MnCr5,56HRC），1800Nm（41Cr4,53HRC），2400Nm（X46Cr13,53HRC）最大速度（最小干扰配合），27500r / min（最大干涉配合）对于E型结构的HSK刀架（无键槽），可传递的最大扭矩由刀架与主轴之间的冲突，其尺寸以及锥度差异决定。协作的准确性，还取决于张力。的在根据DIN标准推荐的18KN拧紧力下，HSK63刀架的滑动扭矩为138〜186Nm。如果将紧固力增加到21KN，则滑动扭矩可提高约20％，达到161〜218Nm。通过有限元模型法确认最大速度。为了识别刀架的最大速度，使用了有限元模拟方法。当高速旋转时，它可以识别刀架和主轴的膨胀程度，并且可以改变夹紧部分。由于主轴孔比HSK刀架扩展得更大，因此在高速下，主轴和刀架之间的夹紧协作（联轴器）放松了，并且在接触的端面上有一个间隙，这完全限制了刀架在径向。丢失时，柄会在主轴孔中晃动。除了切削负荷和速度外，刀架上的夹持负荷的大小和分散程度还与夹持系统和张力有关。刀架失去径向定位或应力超过材料的允许应力的速度被指定为刀架允许的最大速度。在高速行驶中，不仅主轴的平衡很重要，而且整个东西方系统的平衡也很重要，因为即使东西方系统的每个组成部分都由于制造了平衡而平衡良好，公共服务，可能无法平衡。 HSK已被用作一种功能强大且安全的工具架，其结构参数很快将成为世界标准。为了防止过载，实际上，有必要准确地了解HSK刀架的弯矩和扭矩的最大承载能力以及最大应用速度，无论是用户还是刀架制造商，有必要针对特定的应用条件。选择正确的HSK刀架标准和结构，以实现合理和安全的使用。